压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。

　　1)．冷纹：

　　原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．

　　改善方法：

　　1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填．

　　2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点．

　　3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…

　　4．改变充填模式．

　　5．提高模温的方法：…

　　6．提高熔汤温度．

　　7．检查合金成分．

　　8．加大逃气道可能有用．

　　9．加真空装置可能有用．

　　2)．裂痕：

　　原因：1．收缩应力．

　　2．顶出或整缘时受力裂开．

　　改善方式：

　　1．加大圆角．

　　2．检查是否有热点．

　　3．增压时间改变(冷室机)．

　　4．增加或缩短合模时间．

　　5．增加拔模角．

　　6．增加顶出销．

　　7．检查模具是否有错位、变形．

　　8．检查合金成分．

　　3)．气孔：

　　原因：1．空气夹杂在熔汤中．

　　2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．

　　改善方法：

　　1．适当的慢速．

　　2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减．

　　3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

　　4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低．

　　5．使用真空．

　　4)．空蚀：

　　原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．

　　改善方法：

　　流道截面积勿急遽变化．

　　5)．缩孔：

　　原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．

　　改善方法：

　　1．增加压力．

　　2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．

　　6)．脱皮：

　　原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．

　　2．模具变形，造成熔汤重叠．

　　3．夹杂氧化层．

　　改善方法：

　　1．提早切换为高速．

　　2．缩短充填时间．

　　3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．

　　4．检查模具强度是否足够．

　　5．检查销模装置是否良好．

　　6．检查是否夹杂氧化层．

　　7)．波纹：

　　原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同．

　　改善方法：

　　1．改善充填模式．

　　2．缩短充填时间．

　　8)．流动不良产生的孔：

　　原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．

　　改善方法：

　　1．同改善冷纹方法．

　　2．检查熔汤温度是否稳定．

　　3．检查模具温充是否稳定．

　　9)．在分模面的孔：

　　原因：可能是缩孔或是气孔．

　　改善方法：

　　1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度．

　　2．冷却浇口．

　　3．若是气孔，注意排气或卷气问题．

　　10)．毛边：

　　原因：1．锁模力不足．

　　2．模具合模不良．

　　3．模具强度不足．

　　4．熔汤温度太高．

　　11)．缩陷：

　　原因：缩孔发生在压件表面下面．

　　改善方法：

　　1．同改善缩孔的方法．

　　2．局部冷却．

　　3．加热另一边．

　　12)．积碳：

　　原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．

　　改善方法：

　　1．减小离型剂喷洒量．

　　2．升高模温．

　　3．选择适合的离型剂．

　　4．使用软水稀释离型剂．

　　13)．冒泡：

　　原因：气体卷在铸件的表面下面．

　　改善方式：

　　1．减少卷气(同气孔)．

　　2．冷却或防低模温．

　　14)．粘模：

　　原因：1．锌积附在模具表面．

　　2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．

　　改善方法：

　　1．降低模具温度．

　　2．降低划面粗糙度．

　　3．加大拔模角．

　　4．镀膜．

　　5．改变充填模式．

　　6．降低浇口速度